Katastrofy i awarie instalacji przemysłowych, które wydarzyły się w ostatnich latach, sprawiły, że tematyka bezpieczeństwa i niezawodności zakładów zwiększonego ryzyka stała się tematem zainteresowania zarówno osób zaangażowanych bezpośrednio w realizację zadań związanych z budową, eksploatacją czy modernizacją danych obiektów, tj. projektantów, inwestorów, kadry technicznej i użytkowników końcowych, ale również świata polityki czy społeczności lokalnych. W związku z powyższym oczywista wydaje się konieczność szybkiego i skutecznego opracowania bądź aktualizacji istniejących systemów zarządzania bezpieczeństwem w różnych sektorach przemysłu i transportu w celu ograniczenia ryzyka, a następnie utrzymania go na odpowiednio niskim poziomie – zarówno pod względem zapewnienia bezpieczeństwa ludzi, ochrony środowiska lub redukcji strat majątkowych i ekonomicznych, w tym związanych z przestojami produkcyjnymi czy utratą reputacji.

Bezpieczeństwo funkcjonalne pełni jedną z kluczowych ról w procesie zarządzania bezpieczeństwem w cyklu życia systemu technicznego i dotyczy właściwego projektowania oraz późniejszego utrzymywania systemów technicznych związanych z bezpieczeństwem, wykonanych w technologii E/E/PE (elementy elektryczne/elektroniczne/elektroniczne programowalne) realizujących tzw. funkcje bezpieczeństwa SRF (ang. safety related function). W przemyśle procesowym funkcje te nazywa się SIF (ang. safety instrumented functions), a systemy te określa się mianem SIS (ang. safety instrumented system).

Systemy realizujące funkcje bezpieczeństwa, jakimi są np. systemy detekcji gazów, stają się systemami coraz bardziej złożonymi. W praktyce oznacza to utrudnienia związane z określeniem wszystkich rodzajów odchyleń oraz możliwych zachowań urządzeń wchodzących w skład systemu. Nawet pomimo regularnych testów przeprowadzanych podczas eksploatacji, umożliwiających wykrycie niektórych uszkodzeń niebezpiecznych, trudno jest zagwarantować należyte wykonanie funkcji.

Zarząd elektrowni zadecydował o zmianie rodzaju paliwa stosowanego w procesie technologicznym w kotle parowym. Modernizacja kotła zobligowała elektrownię do przeprowadzenia analizy HAZOP i oceny wyników modernizacji.

Dwutlenek węgla jest gazem bezwonnym, bezbarwnym, cięższym od powietrza i do tego bardzo niebezpiecznym dla ludzi. Po przekroczeniu odpowiednich progów stężenia w powietrzu prowadzi do gwałtownego niedotlenienia, a niejednokrotnie także do szybkiej śmierci. Co roku w przemyśle browarniczym w wyniku zatrucia dwutlenkiem węgla umiera kilka osób. Tragedii tych można by uniknąć stosując niezawodne systemy detekcji gazu CO2.

Każda awaria przemysłowa niesie ze sobą możliwość wystąpienia poważnych konsekwencji z punktu widzenia strat ludzkich, środowiskowych czy też finansowych. Historia wielkich katastrof przemysłowych uczy pokory i jednocześnie wskazuje na konieczność prowadzenia ciągłego procesu doskonalenia rozwiązań i praktyk stosowania różnego rodzaju środków redukcji ryzyka. W ten trend dość dobrze wpisują się dyrektywy SEVESO, wprowadzane w życie przez Parlament Europejski już od 1982 roku. W bieżącym 2015 roku czeka nas wejście w życie dyrektywy 2012/18/UE (SEVESO III), która kontynuuje ścieżkę zarządzania bezpieczeństwem przemysłowym w oparciu o zarządzanie ryzykiem. Jest to próba odpowiedzi na rzeczywiste wyzwania, które związane są z utrzymującą się w czasie na stałym poziomie liczbą poważnych awarii przemysłowych na terenie Unii Europejskiej. W Preambule do tego dokumentu wyczytać można bardzo ważne stwierdzenie dotyczące konieczności podwyższenia poziomu ochrony zakładów przemysłowych, ze szczególnym naciskiem na zapobieganie poważnym awariom z wykorzystaniem najlepszych dostępnych praktyk.

Nowa edycja normy IEC 61511-1 Ed. 2.0: „Functional safety – Safety instrumented systems for the process industry sector” wprowadza szereg zmian. Zapewne dla niektórych zmiany te mogą nie być istotne, gdyż na przykład nie dotyczą bezpośrednio roli, jaką pełnią w cyklu bezpieczeństwa, ale dla innych procesy te mogą być kluczowe, gdyż wymuszą zmiany w dotychczasowym podejściu do wymagań normy. Niniejszy artykuł ma na celu przedstawienie zmian, które według autora, będącego członkiem grupy „IEC 61511 Maintenance Team”, są najbardziej istotne.

W trakcie realizacji jednego z projektów branży energetycznej związanej z gospodarką olejową firma ASE Sp. z o.o. jako podwykonawca brała udział w projektowaniu zbiornika magazynowego, dostawy systemów rozliczeniowych i bezpieczeństwa wraz z kompleksową integracją poszczególnych systemów oraz legalizacją w GUM. Jednym z wymagań postawionych w SIWZ, dotyczących systemów bezpieczeństwa, była dostawa zaworu oddechowego wraz z przerywaczem płomienia.