Zagrożenie wybuchem pyłowym jest uwzględnione w Dyrektywach ATEX i normach zharmonizowanych, jest tam ono jednak potraktowane nieco marginalnie. Tekst zawiera w pierwszej części szczegółową analizę różnic między wybuchowością gazów/par i pyłów; w części drugiej przedstawia metodologię oceny ryzyka wybuchu pyłowego w oparciu o metodologię normy PN-EN 15233 i zasadę ALARP. W artykule przedstawiono metodologię ilościowej oceny ryzyka, która została ukierunkowana głównie na ocenę zagrożenia wybuchem na stanowiskach pracy. Metodologia oparta jest na zasadach bezpieczeństwa funkcjonalnego.

We wcześniejszych numerach „Magazynu Ex” oraz na konferencjach branżowych przedstawialiśmy nową generację radarowych systemów opomiarowania zbiorników Raptor. Szeroko omawiane były aspekty techniczne oraz kwestie dotyczące bezpieczeństwa. W niniejszym artykule poruszymy sprawy dotyczące bezpieczeństwa funkcjonalnego, skierowanego na ochronę przed przelaniem zbiornika. Wbrew pozorom temat ten jest wciąż aktualny, a dla Użytkownika parametr określający stopień ochrony przed przepełnieniem zbiornika jest nadal istotny. Pokazuje to choćby szeroko omawiana katastrofa w Buncefield, gdzie jedną z przyczyn tak rozległego wypadku był szereg następstw spowodowanych przez brak poprawnej sygnalizacji poziomu maksymalnego produktu, błędne skazanie mechanicznego przetwornika poziomu typu serwo oraz czynniki ludzkie.

Bezpieczeństwo urządzenia lub systemu oceniać można na podstawie wartości prawdopodobieństwa Pz. Wymagania bezpieczeństwa wyrażone dla odpowiednich kategorii urządzeń w dyrektywie ATEX 100A w sposób jakościowy nie mają bezpośrednio przyporządkowanej wartości miary bezpieczeństwa. Wymaganego dopełnienia można dopatrywać się w stopniowaniu poziomu nienaruszalności bezpieczeństwa SIL.

Artykuł wyjaśnia koncepcję normy EN 50495 [7] dotyczącej monitorowania potencjalnych źródeł zapłonu urządzeń elektrycznych w wykonaniu przeciwwybuchowym oraz wymogów w stosunku do poziomu bezpieczeństwa urządzeń ochronnych.

Automatyzacja procesów jest obecnie niemożliwa bez elementów, które mogą być wykorzystywane do wielu różnych celów w ramach bezpieczeństwa funkcjonalnego, zgodnie z normami EN 61508 [1] oraz EN 61511 [2] (SIL – Safety Integrity Level), a także ochrony przeciwwybuchowej. Liczba rozwiązań, spełniających te wymogi, konsekwentnie rosła w ciągu ostatnich lat. W przeszłości używano niemal wyłącznie separatorów sygnałów dyskretnych, na przykład systemu ISpac firmy R.STAHL. Użytkownik mógł wykorzystywać pełen wachlarz odpowiednich separatorów. Dość długo jednak odpowiednie protokoły magistrali nie były dostępne dla rozproszonych systemów wej/wyj oraz Fieldbus. Obecnie sytuacja radykalnie się zmieniła. Protokoły takie jak ProfiSafe, Foundation Fieldbus (F-SIF) i inne protokoły konkretnych producentów są już dostępne dla komunikacji opartej o magistrale. Dzięki temu otwiera się wiele możliwości przed różnymi rozwiązaniami, od klasycznego standardu 4...20 mA, przez rozproszone wej/wyj, aż do technologii Fieldbus. Pojawia się więc pytanie o przyszłość, zalety i wady zgodnej z SIL technologii interfejsów.

Bezpieczeństwo funkcjonalne pełni jedną z kluczowych ról w procesie zarządzania bezpieczeństwem w cyklu życia systemu technicznego i dotyczy właściwego projektowania oraz późniejszego utrzymywania systemów technicznych związanych z bezpieczeństwem, wykonanych w technologii E/E/PE (elementy elektryczne/elektroniczne/elektroniczne programowalne) realizujących tzw. funkcje bezpieczeństwa SRF (ang. safety related function). W przemyśle procesowym funkcje te nazywa się SIF (ang. safety instrumented functions), a systemy te określa się mianem SIS (ang. safety instrumented system).

Katastrofy i awarie instalacji przemysłowych, które wydarzyły się w ostatnich latach, sprawiły, że tematyka bezpieczeństwa i niezawodności zakładów zwiększonego ryzyka stała się tematem zainteresowania zarówno osób zaangażowanych bezpośrednio w realizację zadań związanych z budową, eksploatacją czy modernizacją danych obiektów, tj. projektantów, inwestorów, kadry technicznej i użytkowników końcowych, ale również świata polityki czy społeczności lokalnych. W związku z powyższym oczywista wydaje się konieczność szybkiego i skutecznego opracowania bądź aktualizacji istniejących systemów zarządzania bezpieczeństwem w różnych sektorach przemysłu i transportu w celu ograniczenia ryzyka, a następnie utrzymania go na odpowiednio niskim poziomie – zarówno pod względem zapewnienia bezpieczeństwa ludzi, ochrony środowiska lub redukcji strat majątkowych i ekonomicznych, w tym związanych z przestojami produkcyjnymi czy utratą reputacji.

Bezpieczeństwo funkcjonalne pełni jedną z kluczowych ról w procesie zarządzania bezpieczeństwem w cyklu życia systemu technicznego i dotyczy właściwego projektowania oraz późniejszego utrzymywania systemów technicznych związanych z bezpieczeństwem, wykonanych w technologii E/E/PE (elementy elektryczne/elektroniczne/elektroniczne programowalne) realizujących tzw. funkcje bezpieczeństwa SRF (ang. safety related function). W przemyśle procesowym funkcje te nazywa się SIF (ang. safety instrumented functions), a systemy te określa się mianem SIS (ang. safety instrumented system).

Systemy realizujące funkcje bezpieczeństwa, jakimi są np. systemy detekcji gazów, stają się systemami coraz bardziej złożonymi. W praktyce oznacza to utrudnienia związane z określeniem wszystkich rodzajów odchyleń oraz możliwych zachowań urządzeń wchodzących w skład systemu. Nawet pomimo regularnych testów przeprowadzanych podczas eksploatacji, umożliwiających wykrycie niektórych uszkodzeń niebezpiecznych, trudno jest zagwarantować należyte wykonanie funkcji.

Zarząd elektrowni zadecydował o zmianie rodzaju paliwa stosowanego w procesie technologicznym w kotle parowym. Modernizacja kotła zobligowała elektrownię do przeprowadzenia analizy HAZOP i oceny wyników modernizacji.